پیام فرستادن
اخبار
صفحه اصلی > اخبار > Company news about تکنیک های ساخت فیلم های حل کننده دهانی
مناسبت ها
با ما تماس بگیرید
86-0577-65158944
اکنون تماس بگیرید

تکنیک های ساخت فیلم های حل کننده دهانی

2020-04-02

Latest company news about تکنیک های ساخت فیلم های حل کننده دهانی

ساخت فیلم های محلول خوراکی به روش های مختلفی از جمله ریخته گری با حلال، اکستروژن مذاب داغ، ریخته گری نیمه جامد، اکستروژن پراکندگی جامد و نورد انجام می شود.نویسندگان در مورد این روش ها و پارامترهای مختلفی که در آن فیلم های حل شونده ارزیابی می شوند بحث می کنند.

2 ژانویه 2011

توسط ویراستاران فناوری دارویی

فناوری دارویی

جلد 35، ش 1

 

لایه‌های نازک خوراکی یا فیلم‌های حل‌کننده خوراکی (ODF) وقتی روی زبان قرار می‌گیرند، یک ماده دارویی فعال (API) را آزاد می‌کنند.ODF ها جایگزینی برای قرص های متلاشی کننده خوراکی هستند.این اشکال دارویی روی زبان بیمار یا هر بافت مخاطی دهان قرار می گیرد.هنگامی که توسط بزاق خیس می شود، فیلم به سرعت هیدراته می شود و به محل استفاده می چسبد.به سرعت متلاشی و حل می شود تا دارو برای جذب مخاطی آزاد شود یا با تغییراتی، امکان جذب خوراکی گوارشی با خاصیت حل شدن سریع را فراهم می کند.این فیلم ها در ابتدا به عنوان محصولات خوشبو کننده دهان حاوی موادی مانند منتول و تیمول عرضه شدند.این فیلم‌ها به‌عنوان محصولات خوش‌بوکننده از Johnson & Johnson (نیوبرانزویک، نیوجرسی) و Wrigley (شیکاگو) در ایالات متحده و اروپا و Boots (ناتینگهام) در بریتانیا در دسترس هستند.Zengen (وودلند هیلز، کالیفرنیا) یک نوار تسکین دهنده کلراسپتیک در ایالات متحده تولید می کند تا بنزوکائین، یک بی حس کننده موضعی برای درمان گلودرد را تحویل دهد.

 

این ODF ها حاوی پلیمرهای تشکیل دهنده فیلم مانند هیدروکسی پروپیل متیل سلولز (HPMC)، هیدروکسی پروپیل سلولز (HPC)، پولولان، کربوکسی متیل سلولز (CMC)، پکتین، نشاسته، پلی وینیل استات (PVA) و آلژینات سدیم هستند.مواد اضافی که گنجانده شده اند عبارتند از نرم کننده ها، عوامل شیرین کننده و طعم دهنده، عوامل رنگی، عوامل تحریک کننده بزاق، و عوامل غلیظ کننده.کاربردهای مناسب برای فیلم‌هایی که به سرعت حل می‌شوند، انتقال از طریق پوست جایگزین نیکوتین و داروهای ضد زخم و آنتی هیستامین است.داروهای ضد روان پریشی و اختلالات خواب نیز کاندیدهای بالقوه ای برای محصولات تجویزی هستند (1-4).از مزایای ODF ها می توان به بهبود قابلیت حمل، سهولت تجویز، دوز دقیق، مقرون به صرفه بودن و سازگاری بهتر بیمار اشاره کرد.

 

تولید ODF

 

یک یا ترکیبی از فرآیندهای زیر را می توان در ساخت ODF استفاده کرد: ریخته گری با حلال، ریخته گری نیمه جامد، اکستروژن با ذوب داغ (HME)، اکستروژن پراکندگی جامد، و نورد (1، 4).متداول ترین روش های مورد استفاده در ساخت فیلم، ریخته گری با حلال و HME است.

 

روش ریخته گری حلالODF ترجیحاً با استفاده از روش ریخته گری حلال فرموله می شود که به موجب آن مواد محلول در آب حل می شوند تا یک محلول شفاف و چسبناک تشکیل دهند.API و سایر عوامل در مقادیر کمتر در محلول حل شده و با داروی فله ترکیب می شوند.این مخلوط به محلول آبی و چسبناک اضافه می شود.هوای محبوس شده توسط خلاء خارج می شود.هوازدایی برای به دست آوردن ویژگی و ضخامت یکنواخت فیلم ضروری است.محلول به دست آمده به صورت فیلم ریخته می شود، اجازه داده می شود تا خشک شود و به اندازه دلخواه به قطعات بریده می شود.خواص API نقش مهمی در انتخاب یک حلال مناسب دارد.خواص فیزیکوشیمیایی API باید در نظر گرفته شود.این ویژگی‌ها شامل سازگاری API با سایر مواد کمکی تشکیل‌دهنده فیلم، سازگاری با حلال‌ها، ماهیت چندشکلی API انتخاب‌شده و حساسیت دما است.ساخت و بسته بندی ODF ها نیاز به اقدامات احتیاطی خاصی برای کنترل اثر رطوبت دارد.شکل 1 فاکتورهای حیاتی دخیل در ساخت ODF با استفاده از روش ریخته گری حلال را نشان می دهد.پایداری فیلم و خواص مکانیکی آن به طور قابل توجهی تحت تأثیر وجود رطوبت است.عامل دیگری که نیاز به کنترل دقیق دارد دما است.شرایط دمایی کنترل شده برای حفظ ویسکوزیته محلول و حساسیت دمایی API مورد نیاز است (4).

 

انواع خاصی از تجهیزات مانند غلتک برای ریختن محلول روی یک پایه بی اثر مورد نیاز است.فاصله بین غلتک و زیرلایه ضخامت مورد نیاز فیلم را تعیین می کند.مرحله نهایی، خشک کردن فیلم، حلال را حذف می کند و به به دست آوردن محصول نهایی کمک می کند.معمولاً از صفحات شیشه ای، پلاستیکی یا تفلون به عنوان پایه بی اثر برای ریخته گری فیلم استفاده می شود.هنگامی که فناوری ساخت از مقیاس آزمایشگاهی به مقیاس تولید منتقل می شود، می توان با مشکلات متعددی مواجه شد.این مشکلات می تواند شامل ریخته گری فیلم، به دست آوردن ضخامت یکنواخت فیلم و خشک شدن مناسب نمونه باشد.انتخاب نوع مناسب خشک کن در مرحله نهایی خشک کردن مورد نیاز است.

 

پس از خشک شدن فیلم ها، برش، جداسازی و بسته بندی انجام می شود.اندازه و شکل مناسب فیلم ها را می توان برش داد.اندازه‌های معمول فیلم‌ها 3×2 سانتی‌متر مربع و 2×2 سانتی‌متر مربع هستند.انتخاب ظرف بسته بندی یک پارامتر به همان اندازه مهم برای ODF است.ظرف بسته بندی باید استحکام مکانیکی کافی برای محافظت از فیلم در طول حمل و نقل و در برابر عوامل خارجی مانند دما و رطوبت داشته باشد.بسته به ویژگی های فیلم، ظروف تک واحدی و توزیع کننده های چند واحدی را می توان انتخاب کرد.فیلم های بسته بندی شده قبل از بسته بندی در ظرف بسته بندی ثانویه بازرسی می شوند (4).

 

اکستروژن مذاب داغ.HME معمولاً برای تهیه گرانول ها، قرص های رهش پایدار و سیستم های انتقال دارو از طریق پوست و از طریق مخاط استفاده می شود (5).فرآیند HME اخیراً در صنعت داروسازی محبوبیت پیدا کرده است.بر اساس دانش صنعت پلاستیک، فرمول‌سازها می‌توانند ترکیبی از داروها، پلیمرها و نرم‌کننده‌ها را به شکل‌های نهایی مختلف اکسترود کنند تا به پروفایل‌های آزادسازی داروی مورد نظر دست یابند (5).پردازش فیلم ها با این روش شامل شکل دادن یک پلیمر به یک فیلم از طریق فرآیند گرمایش به جای روش سنتی ریخته گری با حلال است (4).

 

مزایای HME برای تشکیل فیلم شامل موارد زیر است:

 

·بدون نیاز به استفاده از حلال یا آب

· مراحل پردازش کمتر

· خواص تراکم پذیری API ممکن است اهمیتی نداشته باشد

· مکانیسم پراکندگی خوب برای داروهای کم محلول

· پراکندگی یکنواخت تر ذرات ریز به دلیل اختلاط و هم زدن شدید

· انرژی کمتر در مقایسه با روش های برش بالا

· حداقل ضایعات محصول

· امکان افزایش مقیاس

·کنترل خوب پارامترهای عملیاتی.

در فرآیند HME، API و سایر مواد کمکی در حالت خشک مخلوط می‌شوند، فرآیند گرمایش آغاز می‌شود و جرم مذاب از اکسترودر مذاب داغ خارج می‌شود.مزیت این فرآیند حذف کامل حلال است.فیلم ها باید خنک شوند و به اندازه دلخواه بریده می شوند.دمای بالای استفاده شده در این فرآیند آن را برای داروهای مقاوم در برابر حرارت مناسب می کند.داروهایی که به دما حساس هستند را نمی توان در این فرآیند استفاده کرد.

 

جدول 1 ریخته گری حلال و HME را برای ساخت ODF مقایسه می کند.ریخته گری حلال در مقایسه با HME که بی آب است و به داروهای مقاوم در برابر حرارت نیاز دارد، یک فرآیند آبدار است که برای داروهای مقاوم در برابر حرارت و حرارت مناسب است.رپکا و همکارانتأثیر کلرفنیرامین مالئات (CPM) را بر روی فیلم های HPC موضعی توسط HME مطالعه کرد (5).گزارش شده است که CPM به عنوان یک نرم کننده موثر عمل می کند، در نتیجه درصد کشیدگی را افزایش می دهد و استحکام کششی را به روشی وابسته به غلظت کاهش می دهد.CPM همچنین به عنوان یک کمک پردازش در اکستروژن فیلم های ذوب داغ عمل می کند و اجازه می دهد تا فیلم در دماهای پایین تر پردازش شود (6).

ارزیابی HME و خواص چسبندگی در داخل بدن فیلم های HPC حاوی هفت افزودنی پلیمری بر روی اپیدرم افراد انسانی انجام شد (7).فیلم های HPC حاوی مواد افزودنی با و بدون پلاستیسایزر توسط HME تهیه شد.اختلاط یک کربومر (Carbopol 971P NF، Lubrizol، Cleveland، OH) و پلی کربوفیل در فیلم های HPC چسبندگی زیستی را به طور قابل توجهی افزایش داد.مطالعات بسیاری با استفاده از HME برای تهیه پراکندگی جامد انجام شد.گزارش شده است که اکستروژن مذاب اجزای قابل اختلاط منجر به تشکیل محلول جامد آمورف می شود، در حالی که اکستروژن یک جزء غیرقابل اختلاط منجر به پراکندگی داروی آمورف در یک ماده کریستالی می شود (8).این فرآیند در تهیه پراکندگی جامد در یک مرحله مفید بوده است.یک اکسترودر از دو بخش مجزا تشکیل شده است.بخش اول شامل یک سیستم انتقال است که مواد را حمل می کند و درجه ای از اختلاط توزیعی را ایجاد می کند.بخش دوم، یک سیستم رنگ، مواد را به شکل مورد نیاز در می آورد.مخلوط حامل دارو در قیف پر می شود و توسط اکسترودر منتقل، مخلوط و ذوب می شود.قالب مذاب را به شکل مورد نیاز مانند گرانول، گلوله، فیلم یا پودر شکل می‌دهد که می‌تواند بیشتر به صورت قرص‌ها یا کپسول‌های معمولی پردازش شود.برای مواد حساس به اکسیداسیون و هیدرولیز باید اکسیژن و رطوبت به طور کامل حذف شود (9).

ریخته گری نیمه جامد.در روش ریخته گری نیمه جامد، محلولی از پلیمر تشکیل دهنده فیلم محلول در آب تهیه می شود.محلول به دست آمده به محلولی از پلیمر نامحلول در اسید (به عنوان مثال، سلولز استات فتالات و سلولز استات بوتیرات) که قبلاً در آمونیوم یا هیدروکسید سدیم تهیه شده بود، اضافه می شود.مقدار مناسب نرم کننده اضافه می شود تا توده ژل به دست آید.توده ژل آماده شده با استفاده از یک منبع حرارتی کنترل شده به فیلم یا روبان ریخته می شود.ضخامت لایه بین 0.015-0.05 اینچ کنترل می شود (9).

 

اکستروژن پراکندگی جامد.اصطلاح پراکندگی جامد به پراکندگی یک یا چند API در یک حامل بی اثر در حالت جامد در حضور پلیمرهای آبدوست آمورف با استفاده از روش هایی مانند HME اشاره دارد.در اکستروژن پراکندگی جامد، اجزای غیرقابل اختلاط با دارو اکسترود شده و پراکندگی جامد تهیه می شود.پراکندگی های جامد با استفاده از قالب ها به لایه هایی تبدیل می شوند.این دارو در یک حلال مایع مناسب حل می شود.این محلول در مذاب پلی‌اول‌هایی مانند پلی اتیلن گلیکول که در دمای زیر ۷۰ درجه سانتی‌گراد به دست می‌آید، بدون حذف حلال مایع وارد می‌شود.حلال انتخاب شده یا داروی محلول ممکن است با مذاب پلی اتیلن گلیکول قابل اختلاط نباشد.شکل پلی مورفیک دارو رسوب داده شده در پراکندگی جامد ممکن است تحت تأثیر حلال مایع مورد استفاده قرار گیرد (9، 10).

 

روش نورد.در روش نورد، محلول یا سوسپانسیون حاوی دارو بر روی یک حامل می‌غلتد.حلال عمدتاً آب و مخلوطی از آب و الکل است.فیلم روی غلتک ها خشک شده و به اندازه و شکل دلخواه بریده می شود.فیلم با تهیه پیش میکس و افزودن API ساخته می شود و متعاقباً فیلم تشکیل می شود (11).پیش مخلوط یا دسته اصلی حاوی پلیمر تشکیل دهنده فیلم، حلال قطبی، و سایر مواد کمکی، به جز API، به مخزن خوراک اصلی دسته اضافه می شود.مقدار از پیش تعیین شده از دسته اصلی کنترل می شود و از طریق یک پمپ اندازه گیری و شیر کنترل به میکسرها تغذیه می شود.مقدار مورد نیاز دارو از طریق دهانه به مخلوط کن مورد نظر اضافه می شود.پس از مخلوط کردن API با دسته اصلی برای ایجاد یک ماتریس یکنواخت، ماتریس با استفاده از پمپ های اندازه گیری به تشت داده می شود.ضخامت فیلم با استفاده از یک غلتک اندازه گیری کنترل می شود.فیلم در نهایت روی بستر تشکیل شده و از طریق غلتک نگهدارنده منتقل می شود.لایه مرطوب با استفاده از خشک کردن ته کنترل شده، ترجیحاً در غیاب جریان هوای خارجی یا گرما روی سطح فیلم، خشک می شود.

 

ارزیابی ODF

 

ODF با پارامترهای مختلفی مانند ضخامت، خواص مکانیکی فیلم، استقامت تا شدن، محتوای سنجش/دارو و همچنین با مطالعات تجزیه در شرایط آزمایشگاهی، انحلال آزمایشگاهی، مورفولوژی سطح و طعم ارزیابی می‌شود (12، 13). ).

 

ضخامت.ضخامت نوار را می توان با میکرومتر در مکان های مختلف اندازه گیری کرد.این اندازه گیری برای تعیین یکنواختی در ضخامت فیلم ضروری است زیرا این ضخامت مستقیماً با دقت دوز در نوار مرتبط است.

 

خواص مکانیکی فیلمویژگی های مکانیکی مقاومت کششی، درصد کشیدگی و مدول الاستیک است.

آخرین اخبار شرکت تکنیک های ساخت فیلم های حل کننده دهانی  0

استحکام کششی.استحکام کششی حداکثر تنش اعمال شده به نقطه ای است که در آن نمونه نوار می شکند.با بار اعمال شده در گسیختگی تقسیم بر سطح مقطع نوار که در معادله زیر آورده شده است محاسبه می شود:

آخرین اخبار شرکت تکنیک های ساخت فیلم های حل کننده دهانی  1

 

درصد کشیدگیهنگامی که تنش اعمال می شود، یک نمونه فیلم کشیده می شود و این تنش به عنوان کرنش نامیده می شود.کرنش اساساً تغییر شکل فیلم تقسیم بر ابعاد اصلی نمونه است.با افزایش محتوای نرم کننده، ازدیاد طول فیلم مشاهده می شود.

 

مقاومت در برابر پارگیمقاومت پارگی یک فیلم پلاستیکی تابع پیچیده ای از مقاومت نهایی آن در برابر پارگی است.نرخ بسیار کم بارگذاری 51 میلی متر در دقیقه استفاده می شود.این برای اندازه گیری نیرو برای شروع پارگی طراحی شده است.حداکثر تنش یا نیرو (معمولاً در نزدیکی شروع پارگی یافت می شود) مورد نیاز برای پاره شدن نمونه به عنوان مقاومت پارگی بر حسب نیوتن ثبت می شود.

آخرین اخبار شرکت تکنیک های ساخت فیلم های حل کننده دهانی  2

مدول یانگ یا مدول الاستیک.مدول یانگ یا مدول الاستیک معیار سفتی فیلم است.این به عنوان نسبت تنش اعمال شده تقسیم بر کرنش در ناحیه تغییر شکل الاستیک نشان داده می شود:

نوارهای سخت و شکننده دارای استحکام کششی بالا و مدول یانگ با درصد کشیدگی کمتری هستند.

 

استقامت تاشو.استقامت تا شدن با تا زدن مکرر فیلم در همان مکان تا زمانی که فیلم شکسته شود تعیین می شود.تعداد دفعاتی که فیلم بدون شکستگی تا می شود به عنوان مقدار استقامت تاشو محاسبه می شود.

 

سنجش/محتوای دارومحتوای سنجش/دارو با هر روش سنجش استانداردی که برای API خاص در هر یک از فارماکوپه‌های استاندارد توصیف شده است، تعیین می‌شود.

 

تجزیه در شرایط آزمایشگاهیزمان فروپاشی نشانی از ویژگی های فروپاشی و ویژگی های انحلال فیلم می دهد.برای این مطالعه، فیلم، با توجه به ابعاد مورد نیاز برای تحویل دوز، روی یک توری فولادی ضد زنگ حاوی 10 میلی لیتر آب مقطر قرار داده شد.زمان لازم برای شکستن فیلم به عنوان زمان فروپاشی در شرایط آزمایشگاهی ذکر شد.

 

انحلال در شرایط آزمایشگاهیمطالعات انحلال در شرایط آزمایشگاهی را می توان با استفاده از تغییرات در سبد استاندارد یا دستگاه پارویی که در هر یک از فارماکوپه ها توضیح داده شده است انجام داد زیرا یک دستگاه پدال معمولی ممکن است منجر به شناور شدن فیلم شود.محیط انحلال بر اساس شرایط سینک و بالاترین دوز API انتخاب خواهد شد.

 

مورفولوژی سطح.مطالعه مورفولوژی سطح ODF با استفاده از روش میکروسکوپ الکترونی روبشی محیطی انجام شد.یکنواختی فیلم و عدم وجود منافذ و خطوط نشان دهنده کیفیت خوب ODF است.

 

ارزیابی سلیقهیک مطالعه ارزیابی طعم را می توان با استفاده از گروهی از داوطلبان انسانی انجام داد.ODF باید شیرینی و طعم مطلوب مورد قبول بیمار را داشته باشد.برای این منظور از روش‌های آزمایشگاهی با استفاده از حسگرهای چشایی، دستگاهی با طراحی خاص و رهاسازی دارو با روش‌های فارمکوپه اصلاح‌شده استفاده می‌شود.آزمایش‌هایی با استفاده از اندازه‌گیری‌های زبان الکترونیکی نیز برای تمایز بین سطوح شیرینی در فرمول پوشاننده طعم گزارش شده است.

 

الزامات بالینی و نظارتی

 

برای نشان دادن هم ارزی زیستی یک محصول با داروی خوراکی موجود، یک برنامه دارویی جدید به اختصار مورد نیاز است.مطالعات انحلال آزمایشگاهی و معادل سازی درمانی در نظر گرفته شده است.هم ارزی زیستی مقایسه ای بین یک قرص در حال تجزیه خوراکی و یک ODF قابل ارزیابی است.اگر ODF مشخصات فارماکوکینتیک هدف متفاوتی را در مقایسه با محصول موجود در بازار نشان دهد، ODF یک شکل دوز جدید در نظر گرفته می شود.برای یک فرم دوز جدید، یک مطالعه بالینی جدید مورد نیاز است.یک مطالعه بالینی جدید مزیت سه سال انحصار بازاریابی را برای محصول ارائه می دهد.مطالعات سمیت پیش بالینی در صورتی که مولکول مشابه محصول تایید شده باشد، لازم نیست.ویژگی‌های ایمنی، تحمل‌پذیری و اثربخشی باید در چنین آزمایش‌هایی نشان داده شود.آزمایش تحریک مخاط دهان هم در مدل های حیوانی و هم در انسان انجام می شود.کیسه گونه هامستر مناسب ترین مدل برای پیش بینی معیارهای تحریک قبل از آزمایش در انسان است (12).

 

نتیجه

 

ODF ها یک شکل دوز جایگزین احتمالی برای قرص های متلاشی کننده خوراکی هستند.این فیلم ها مزایای احساس خوشایند دهان و تجزیه سریع در دهان را ارائه می دهند.ریخته‌گری با حلال، اکستروژن با ذوب داغ، ریخته‌گری نیمه جامد، اکستروژن پراکندگی جامد و نورد از روش‌های مهم تولید برای تولید این فیلم‌ها هستند.

رنوکا میشرا* استادیار، و آوانی امین استاد گروه داروسازی و فناوری دارویی، موسسه داروسازی، دانشگاه نیرو، احمدآباد، گجرات، هند، بزرگراه سرخج-گاندیناگر، احمدآباد، گجرات، هند، renukasharma81@ rediffmail.com

 

*تمام مکاتبات باید خطاب به آنها باشد.

 

منابع

 

1. S. Borsadia، D. O'Halloran، و JL Osborne، Drug Del. Tech.3 (3)، 63-66 (2003).

 

2. T. Ghosh and W. Pfister، "Intraoral Delivery Systems: An Overview, Current Status and Future Trends" in Drug Delivery to the Oral Cavity: Molecules to Market, T. Ghosh and W. Pfister, Eds.(تیلور و فرانسیس، فلوریدا، CRC Press، 2005)، صفحات 1-34.

 

3. PV Arnum، "برون سپاری تولید دوز جامد"، فارم.تکنولوژی30 (6)، 44-52 (2006).

 

4. ر.مشرا و ا.امین، فارم.تکنولوژییورو19 (10)، 35-39 (2007).

 

5. M. Repka et al., "Hot Melt Extrusion" در دایره المعارف فناوری دارویی، J. Swarbrick and J. Boylan، Eds.(Marcel Dekker Inc., New York, Vol. 2, 2nd Edition, 2002) pp. 1488-1504.

 

6. MA Repka و JW McGinity، Pharm.توسعه دهندهتکنولوژی6 (3)، 297-304 (2001).

 

7. M. Repka و JW McGinity، J. Controlled Release 76 (3)، 341-351 (2001).

 

8. J. Breitenbach، Eur.جی فارم.بیوفارم.54 (2)، 107-117 (2002).

 

9. A. Arya et al., Int.جی. شیمی.فنیتحقیق 2 (1)، 578-583 (2010).

 

10. Gole et al., "Pharmaceutical and other Dosage Forms," ​​US Patent 5648093, Jul. 1997.

 

11. RK Yang و همکاران، "لایه نازک با ناهمگونی یکنواخت غیر خود جمع آوری و سیستم های تحویل دارو ساخته شده از آن"، درخواست ثبت اختراع ایالات متحده 20080226695.

 

12. ر.مشرا و ع.امین، فارم.تکنولوژی33 (2)، 48-56 (2009).

 

13. RP Dixit، SP Puthli، J. Controlled Release 139 (2)، 94-107 (2009).

درخواست خود را مستقیماً برای ما ارسال کنید

سیاست حفظ حریم خصوصی چین کیفیت خوب ماشین آلات فرآوری دارویی تامین کننده. حق چاپ © 2014-2024 pharmaceuticalprocessingmachines.com . تمامی حقوق محفوظ است.